Kebab e lean thinking sono forse tra le parole meno accostabili di sempre, ma la storia che vi sto per raccontare vi farà cambiare idea e vi farà capire perché al Mustafa Gemüse Kebap di Berlino c’è un disperato bisogno di ripensare il processo in ottica lean.
Che bontà il kebab: pane croccante ripieno di saporita carne allo spiedo, verdure, salse speziate… quella cosa che tornando dalla discoteca con gli amici sembra un’oasi nel deserto e che ogni tanto ci si concede pur sapendo non essere il piatto più leggero del mondo.
Qualche mese fa ho deciso di andare in vacanza a Berlino e spulciando i vari blog di viaggi ho trovato come Must assoluto andare a mangiare il famosissimo Kebab di Mustafa. Ho subito segnato il nome nei miei appunti perché non potevo assolutamente perdermelo.
Infatti, si tratta probabilmente di uno dei più famosi kebab d’Europa: decine di migliaia di recensioni e una fama che vanta quasi 20 anni di attività.
Qualcuno potrebbe pensare che essendo aperto dal 2006 e avendo ormai 17.000 recensioni su Google si sia allargato sempre di più, come spesso accade, e invece no.
Passeggiando per Mehringdamm, infatti, non si può non notare la corposa fila che si snoda dietro a un’umilissima roulotte da street food.
Arrivo, mi metto in fila alle 19:00. La fila è lunga 40 metri e sarà composta da circa un centinaio di persone, quantità che ne scoraggia almeno 5 volte tante a mettersi in fila (pensate alla perdita di business!).
Noto subito che la fila si accorcia davanti a me a ritmi preoccupantemente lenti e come ogni buon lean thinker decido di non lasciare al caso quanto avrei aspettato per mangiare il mio panino.
Mi porto in cima alla fila, contando il numero di persone che ne faceva parte e come uno spettatore comincio ad osservare il processo e procedo a cronometrare una transazione ordinazione-kebab-pagamento.
Avvio il cronometro sul mio telefono e osservo la situazione:
- Il menù ha solamente 3 panini principali. Ottimo, penso, poca variabilità.
- Conto almeno 3 addetti. Bene, fantastico, capacità ideale.
Tic tac, tic tac. Passa un minuto, passa il secondo. Mi viene da piangere, passa anche il terzo. 4 minuti e 30 è il tempo ciclo totale.
Non è possibile, penso. Comincio a sudare freddo e guardo la mia ragazza con lo sguardo di chi ha capito qualcosa di cui tutti gli altri intorno non erano ancora al corrente.
Calcolatrice alla mano, applico la Legge di Little per capire quanto avrei dovuto aspettare per mangiare il kebab migliore di Berlino:
80 persone * 4,5 minuti = 6 ore
6 ore. Sento la terra tremare sotto i piedi. Con riluttanza comunico la notizia alla mia ragazza, cercando nella sua reazione una qualche sintonia che ci portasse a cambiare meta per la nostra cena. Non indietreggia di un centimetro, non mi crede, vuole restare. Probabilmente non ha ancora letto l’ultimo articolo sul lead time. Nella disperazione spero che la calcolatrice abbia sbagliato un calcolo che so essere corretto e ripeto l’operazione: 80 * 4,5’’ = 6h.
In quel momento, consapevole della condanna a cui stavo andando incontro, accetto il mio destino.
Comincio a scrivere questo articolo, per raccontare quello che mi stava succedendo e convincendomi ancora di più del perché sia nato Lean Unfolded e del perché parliamo di processi e di lean thinking: lo facciamo perché nessuno, come me in questo agosto 2023, sia costretto a mettersi in fila e aspettare 6 ore per mangiare un dannato panino kebab, anche se è il migliore di Berlino.
A questo punto l’articolo è finito e la mia storia è stata raccontata, ma qualcuno si chiederà: l’attesa vale il kebab?
Con sicurezza, a te che hai cliccato su questo articolo e sei entrato in questo vortice spazio-temporale del kebab thinking dico: sì, ne vale la pena, è il modo più efficace perché tu ti possa rendere conto del valore di un processo che scorre evitando di diventare il prossimo Mustafa Gemüse Kebap. E poi sì, anche per gustarti il kebab più buono e più lento di Berlino, che posso dire essere davvero spettacolare.
